SAAB 96 Club - MIG/MAG welding
Deze pagina geeft de juiste werkwijze bij laswerk. Zie ook de VSAAB - nieuwsbrief
These are some pics on the VSAAB - MIG welding subject
MIG = Metal Inert Gas (Kooldioxide - CO2)
MAG = Metal Active Gas (80% Argon + 20% CO2 en andere mengsels). MIG/MAG gebruikt een dunnne electrode die met een motor naar het mondstuk wordt gevoerd. De electrode smelt bij het lassen. De electrode kan van roestvrij of andere staalsoorten zijn

TIG = Tungsten Inert Gas, werkt met een vaste Wolfraam (=Tungsten) electrode die niet smelt. en een aparte lasdraad die tijdens het lassen in het smeltbad wordt gedompeld. Met TIG is het mogelijk om aluminium te lassen. 		MIG = Metal Inert Gas (Carbon Dioxide - CO2)
MAG = Metal Active Gas (80% Argon + 20% CO2 and other mixtures)
MIG/MAG uses a thin wire electrode that is fed to the mouthpiece by a small motor. The wire melts while welding. The electrode wire may be of stainless and other types of steel.

TIG = Tungsten Inert Gas, uses a fixed Tungsten electrode (Tungsten does not melt) and a separate rod that is 'dipped' into the molten metal while welding. You need both hands to do this, one to hold the TIG mouthpiece, the other to hold and dip the rod.
With TIG it is possible to weld aluminium (and aluminum too)
Foto's uit het Duitse blad 'Oldtimer Markt' - sonderheft #19'
(dus de tekst in in het Duits) 		Pictures taken from the German magazine 'Oldtimer Markt' - sonderheft #19'
(so the text is in German)

VF Verlagsgesellschaft mbH, Lise Meitnerstrasse 2, D-55129 Mainz, BRD
tel 0 61 31-992-0, fax 0 61 31/922-103 ISSN 0943-7320
MIG/MAG Equipment;

mondstuk, gasmengsel, drukregelaar




electrode/lasdraad, transport motor
vermogen instelling




plaatdikte/vermogen tabel, interval schakelaar. 		mouthpiece, gas mixture, pressure regulator




electrode/welding wire, transport motor.
power control





sheet thickness/ power settings table, interval switch
Reparatie van dragende delen van een zelfdragende carrosserie (drempels, binnen spatschermen, brandschot, bevestigingspunten van schokbrekers..) mag alleen gedaan worden door punt- of proplassen. Reparatie met lange, doorgaande stompe lassen zullen bij de APK worden afgekeurd.
Bij lassen wordt het metaal naast de las bros waardoor het verzwakt. Lange stompe lassen maken de reparatie niet sterker De diameter en de afstand tussen de puntlassen is voorgeschreven in normen. 		Repair of structural (load bearing) parts (scuff plates, inner fenders, fire wall, shock supports...) may only be done by making spot welds. Repairs by so called 'butt welds' will not pass the TÜV (annual) safety inspection. Long uninterupted butt welds will make the metal brittle, just next to the weld, actually weakening the repaired area, NOT making it stronger!. Diameter and distance between spot welds are all subject to (DIN) regulations.
Twee fouten in een;
1 - geen lassen op randen of hoeken
2 - geen stompe lassen op dragende delen 		two errors in one,
1 - welds may not be on corners or edges
2 - no butt welds (on structural parts)
Een goede manier om dragende delen te repareren is dit om dit deel in z'n geheel te vervangen of er een reparatiedeel overheen te proplassen.
Het voorbeeld is het binnenscherm van een VW kever. 		An accepted way to repair a structural part is either to replace the entire panel
or to spot weld a repair panel on top of it.
(the example is the inner left front fender of a VW Beetle)
Reparatie aan niet dragende delen;
- een reparatiestuk op maat maken
- het roestgat eruit snijden, iets groter (1 mm) dan het reparatiestuk

- het reparatiestuk vastzetten, gevolgd door stomp lassen romdom



- zo nodig bijslijpen van de las
- gronden en lakken, klaar!

 Repairs on non structural parts;
- cutting a repair piece to size
- cutting out the (simulated) rust hole just slightly larger (1 mm) than the repair piece


- spot welding 'tacking' the patch in place
- followed by butt welding all around


- 'cosmetic' polishing the weld to make it flush with the surrounding area,
- spray painting, finished!
Metaalbewerking;

Dit maakt reparaties duur,
maar het kan een DHZ werkje zijn met eenvoudig gereedschap en een heleboel oefening.







Hier wordt de verbinding waterdicht gemaakt met (hard)soldeer.
dat kan ook met bodykit. 		Metal forming -
this is what makes repairs expen$ive,


but it can be a DIY job using simple tools and a lot of practise.












Here the seam is brazed (soldered with brass) water tight,
that can also be done with a plastic sealer.
MH dec 1999